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废超细铜粉回收

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产品详细

    废超细 铜粉回收公司是一家专业提供废超细铜粉回收服务的公司,欢迎各 位新老客户的来电咨询。

  一、废超细 铜粉回收产品的简介

    中文别名:亚微米铜粉;亚微米超细铜粉;超微铜粉;特细铜粉;铜粉

   英文别名:Copperpowder;ultrafinecopperpowder;Superfinecopperpowder;nano-copperpowder
    物化性质:紫褐色或褐色粉末

    产品用途:用做微 电子器件的生产,用于制 造多层陶瓷电容器的终端。也可用 于二氧化碳和氢合成甲醇等反应过程中的催化剂。还可用 做石油润滑剂及医药、电镀、涂料行业等。

  二、废超细 铜粉回收产品的功能

功能配置

超细铜粉是导电率好、强度高 的纳米铜材不可缺少的基础原料。由于其 优异的电气性能,广泛应用于导电胶、导电涂料和电极材料,近年来 研究发现可用于制作催化剂、润滑油添加剂,甚至可 以用于治疗骨质疏松、骨折等。
超细颗 粒材料是指其颗粒尺寸在1~100nm之间的粉末,也称为纳米颗粒材料(在应用 中有人将超细颗粒材料扩展到几微米)。纳米粒 子具有小尺寸效应,大的比 表面和宏观量子隧道效应,因而纳 米微粉显示出许多优良的性能是微米级粉末所没有的。纳米铜粉的比表面大、表面活性中心数目多,在冶金 和石油化工中是优良的催化剂。在高分 子聚合物的氢化和脱氢反应中,纳米铜 粉催化剂有极高的活性和选择性,在乙炔 聚合反应用来制作导电纤维的过程中,纳米铜 粉是很有效的催化剂。在汽车 尾气净化处理过程中,纳米铜 粉作为催化剂可以用来部分地代替贵金属铂和钌,使有毒 性的一氧化碳转化为二氧化碳,使一氧 化氮转变为二氧化氮。随着电子工业的发展,由纳米 铜粉制备的超细厚膜浆料将在大规模集成电路中起着重要的作用,同时价 格比贵金属银粉、钯粉低廉,具有广阔的应用前景。纳米铜 润滑油添加剂是以纳米摩擦学为理论指导、以纳米 技术为支撑的一种新型的润滑油添加剂产品,它具有 优良的抗磨减摩和节能环保功效。将纳米 铜润滑油添加剂添加到汽车发动机润滑油中,可减小 发动机的启动电流并增大汽缸压力。发动机 使用该添加剂一段时间后,缸套和 活塞环上便形成一层保护膜。此时。润滑系 统一旦发生故障,汽车还 能安全行驶很长一段时间,这在军 事上是很有意义的。
纳米铜 粉的研制是一项可能带来铜及其合金革命性变化的关键技术,具有重 要的理论意义和实用价值。纳米铜 粉的研究还处于开发阶段,而其广 泛的用途将使得纳米铜粉的研究具有更好的市场价值和市场前景。

  三、废超细 铜粉回收产品的特色

  

质量标准:

型号 纯度
(%) 粒径
(μm) 平均粒径
(μm) 形状 比表面积
(m^2/g) 松装密度
(g/cm^3) U-Cu-A 99.5+ 0.06-0.6 0.3 球形 2.0~5.0 0.3~1.0 U-Cu-B 99.5+ 1.0-3.0 1.5 球形 0.5~4.0 0.5~2.0

  四、废超细 铜粉回收产品的发展历史

1常规制备方法
传统的 电解铜粉由于颗粒较大,一般在10um以上,不适合 用于制作纳米级超细铜粉;雾化法 由于抗氧化问题难以解决,难以推广。除了传 统的电解法和雾化法外,现有制备方法很多,如:物理法(球磨法、气相蒸汽法、等离子法、y射线辐 照一水热结晶联合法、冷冻干燥法等)和液相化学还原法。前者成本高,设备昂贵,工艺复杂;目前研 究较多的是液相化学还原法。
1.1球磨法
以粗颗粒铜粉为试样,采用改进型振动球磨,高能球磨。高能球磨法产量较高、工艺简单,能制备 常规方法难以制备的高熔点金属、互不相 溶体系的固溶体、纳米金 属间化合物及纳米金属,陶瓷复合材料,缺点是晶粒不均匀、球磨过 程中易引入杂质。
国外有 人使用机械化学法合成了超细铜粉。将氯化 铜和钠粉混合进行机械粉碎,发生固态取代反应,生成铜 及氯化钠的纳米晶混合物,清洗去 除研磨混合物中的氯化钠,得到超细铜粉。若仅以 氯化铜和钠为初始物机械粉碎,混合物将发生燃烧。如在反 应混合物中加入氯化钠可避免燃烧,且生成 的铜粉颗粒较细,粒径在20—50nm之间。
1.2气相蒸发法
该方法 是制备金属超微粉末最直接、最有效的方法,法国的L’airliquid公司采用感应加热法,用改进 的气相蒸气法制粉技术制备了铜超微粉末,产率为0.5kg/h感应加 热法是将盛放在陶瓷坩锅内的金属料在高频或中频电流感应下靠自身发热而蒸发,这种加 热方式具有强烈的诱导搅拌作用,加热速度快、温度高。
1.3等离子体法
等离子体温度高、反应速度快,可获得均匀、小颗粒的纳米粉体。易于实现批量生产,几乎可 制备任何纳米材料l。等离子 体法分为直流电弧等离子体(DC)法、高频等离子体(nv)法及混合等离子体(Hybridplasma)法。DC法使用设备简单、易操作,生产速度快。几乎可 制备任何纯金属超细粉,但高温 下电极易于熔化或蒸发而污染产物;RF法无电极污染、反应速度快、反应区大,广泛应 用于生产超细粉。其缺点 是能量利用率低、稳定性差;混合等离子体法将DC法与RF法结合起来,既有较 大的等离子体空间、较高的 生产效率和纯度,也有好的稳定性。
1.47射线辐 照一水热结晶联合法
陈祖耀等人利用co源强r射线辐 照制备金属超微粒子,采用r射线辐 照一水热结晶联合法获得了平均粒径约50nlTl的纳米铜粉。
1.5超声电解法
朱学彬 等以分析纯硫酸铜配制成较低浓度0.20—0.25M的溶液,并加入1.8~2.OM硫酸调配成电解液。在室温 下将电解装置引入超声装置中(超声波频率20~60kHz),电解过 程中加入适量的有机溶剂以防氧化,如乙醇、甲苯、油酸等(均为分析纯)。电解完 成后的溶液在进行高速离心、真空抽滤、酒精洗 涤和真空干燥后,得到粉末产物。
李森利 用超声电沉积法制备金属纳米铜粉,平均粒径30nm,分散性较好;利用XRD、TEM等进行了成分、粒度、形貌及结构分析,对影响 纳米粉末制备的主要工艺因素进行分析和优化。试验表明,电流密 度对纳米粉末形成起控制作用,表面活 性剂和超声场对粉末分散更为重要。
1.6超临界流体干燥法(SCFD)
用均相 溶液化学还原法与超临界流体干燥法相结合的组合技术,制备高纯度、高分散性、高抗氧 化性的立方晶系纳米级铜粉。粉体颗粒为球形,粒径约为25nm;与普通干燥法比较,超临界 流体干燥法实现了粉体干燥与表面改性一步完成。
2化学还 原法制备纳米级超细铜粉
2.1甲醛法
廖戎等人,用甲醛 直接还原硫酸铜,得到的铜粉颗粒粗大,均匀性差。采用葡 萄糖预还原硫酸铜,在碱性条件下,用甲醛 还原得到紫红色超细铜粉,粒径在2O一400nm。
温传庚 等人用甲醛做还原剂,采用液 相沉淀法制备铜钠米粒子。经TEM和XRD表征,粒子形貌为球形,平均粒径为30nm左右,粒径分布窄,粒子分布均匀,无硬团聚,为立方晶系单质铜粉。该铜粉 表面经钝化处理。提高了抗氧化的能力。可以在空气中保存。
2.2水合肼法
高扬等 人将溶有分散剂的硫酸铜溶液和水合肼溶液反应,制得粒径为10nm左右铜粉,粒度分布均匀.
赵斌等 人以水合肼为还原剂,分别制 备了不同粒径的超细铜粉(50—500/lm),研究了 铜粉的制备工艺和不同粒径的铜粉在空气中的稳定性。采用葡 萄糖还原法改善了以水合肼直接还原得到铜粉的均匀性。该作者 认为明胶作为分散剂,有防止粒子凝聚作用,可控制铜粉粒径。
SanoI等用水 合肼还原铜盐得到铜粉,加入高 分子保护剂聚乙烯吡咯(PVP)烷酮有利于稳定晶粒、防止团聚。Lisicecki等采用微乳液法,以水合肼为还原剂,制备出平均粒径为50nm、单分散 性好的纳米铜粉。
2.3次亚磷酸钠法
张志梅等人,用NaH2PO2还原CuSO4的络合溶液,得到粒径30~50nm单质铜。将一定 浓度的次亚磷酸钠溶液以一定的速率加入一定浓度的硫酸铜溶液中搅拌,使二者 发生氧化还原反应,生成单质铜。
2.4硼氢化物法
黄钧声等人,用KBH4还原CuSO4,加入KOH和EDTA制得纳米级铜粉,调整反 应物浓度可消除Cu:O等杂质,制备的 纳米铜粉仍有一定团聚,试验需 加入分散剂来改善。
张虹等用KBH4溶液还原CuCI2的络合溶液,得到红黑色的铜粉,粒径约为20-40nm。
2.5锌粉还原法
钟莲云 等采用化学合成法可低成本制备超细铜粉。以金属 锌和五水硫酸铜为原料,用氨水调节pH值,研究了硫酸铜浓度、氨水加入量、反应温 度等对超细铜粉粒径大小的影响,获得密度较小的0.1nm超细铜粉。
2.6抗坏血酸法
肖寒等人,以CuSO4·5H2O为原料,以抗坏血酸为还原剂,聚乙烯 吡咯烷酬为保护剂,制得20~40nm铜粉,并探讨CuSO和抗坏血酸的比例,保护剂(分散剂)用量及 其对铜粉颗粒的控制作用。
3结论
目前,工业生 产超细微材料方法有:冷冻干燥法、沉淀转化法、激光气相合成法、超声波法、水解法、机械合金化技术、均匀沉淀法、还原一保护法等。上述各法中,有的需要庞大的设备,有的复杂,有的制备成本高,有的合格率及产量低。而液相 化学还原法制备纳米铜粉有其独到的优点,如设备简单、艺流程短、投资小、产量大、成本低、易工业化生产等。目前采 用的还原剂包括甲醛、抗坏血酸、次磷酸钠、硼氯化钠、水合肼等,但是这 些还原剂有的有剧毒,有的还原能力差,有的成本太高,还有的 反应过程易引入其他杂质,因此,寻找更 为合适的还原剂或复合还原剂,研究更 为理想的反应体系成为纳米铜粉制备研究的重要课题。此外,由于纳 米铜粉的粒径较小,表面活性较大,易于团聚,并且粉 末表面易被氧化成Cu20,因此如 何改善纳米铜粉的分散性及怎样防止铜粉被氧化也是一个重要研究方向。长湖纳 米已具备批量制备各种型号超细铜粉的能力。具有广 阔的市场前景和巨大的经济价值

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